疲労試験機は、金属、合金材料、およびそれらのコンポーネント (動作ジョイント、ファスナー、らせん可動部品など) の疲労特性、疲労寿命、プレハブ亀裂および亀裂成長試験を、引張、圧縮、または張力下で測定するために使用されます。 -室温での圧縮交互負荷。 高周波疲労試験機に対応する試験治具が装備された後、3 点曲げ試験、4 点曲げ試験、シート引張試験、厚板引張試験、鉄筋の引張試験、チェーン引張試験、正弦波荷重下でのファスナー試験、コネクティングロッド試験、ねじり疲労試験、曲げねじり複合疲労試験、相互作用曲げ疲労試験、CT試験、CCT試験、ギア疲労試験など。
疲労試験とは、金属材料試験σ- 1による金属材料の決定を指します。 材料のSN曲線を描き、疲労破壊現象と破壊特性を観察し、対称サイクル下での金属材料の疲労限界を決定する方法を学びます。 試験装置には、通常、疲労試験機とノギスが含まれます。
十分に大きな交番応力の作用下では、急激な形状変化や表面の傷や内部欠陥を伴う金属部品の部品への大きな応力集中によってマイクロクラックが発生する可能性があります。
分散したマイクロクラックは凝集と連通によりマクロクラックを形成します。 形成されたマクロクラックは徐々にゆっくりと拡大し、コンポーネントの断面は徐々に弱くなります。 特定の限界に達すると、コンポーネントは突然破損します。 上記の交番応力による金属の破壊現象を金属疲労と呼びます。
疲労試験機の静的荷重下で良好な塑性特性を備えた材料は、交互応力を受けると、明らかな塑性変形を伴わずに、応力が降伏限界を下回ると突然破損することがよくあります。 疲労破面は明らかに 2 つの領域に分けられます。比較的滑らかな亀裂成長領域と比較的粗い破面領域です。
亀裂が形成された後、交互の応力により、亀裂の両側が開閉し、互いに押しつぶされ、研削され、滑らかなゾーンが形成されます。 負荷の不連続性とサイズの変化により、滑らかなゾーンの前面に沿って多くの亀裂が残ります。
疲労試験機の粗破壊域は突発破壊によって最終的に形成されます。 統計によると、機械部品の故障の約 70% は疲労が原因であり、事故のほとんどは壊滅的なものです。 したがって、実験を通じて金属材料の耐疲労性を研究することは実用的な意義があります。
